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Aflas® ist der Handelsname (Asahi Glass Co.) für ein unkonventionelles Fluorelastomer (FKM), das eine andere chemische Struktur als andere Fluorelastomere aufweist. Es wird als ein „Verwandter“ der Fluorelastomere angesehen, bietet ihnen gegenüber aber wesentliche Vorteile.

Aflas® weist eine ausgezeichnete Hitzebeständigkeit auf; drei Monate @ 446F, 30 Tage @ 500F und intermittierende Toleranz @ +572F. Außerdem verfügt es über eine hervorragende chemische Beständigkeit gegen hohe Säure-, Alkali- und Oxidationsmittel bei hohen Temperaturen. Darüber hinaus besitzt es außergewöhnliche elektrische Isolationseigenschaften, die denen des Silikons und EPDM-Gummis gleichen. Aflas® wird hauptsächlich für Automobil-Öldichtungskomponenten verwendet.

Butyl, auch als Isobuten-Isopren bekannt, besitzt eine außergewöhnliche Beständigkeit gegen Gaspermeation sowie hervorragende Wasser- und Dampfbeständigkeit. Der Temperaturbereich von Butyl reicht von -65°F bis +200 °F. Bei den meisten O-Ring-Anwendungen wurde Butyl durch Ethylen-Propylen (EP) ersetzt, da letzteres ähnliche Eigenschaften besitzt, bei besserer Beständigkeit gegen Wärme und Druckverformung.

Chloropren (Neopren®) war eines der ersten synthetischen Materialien, das als luftölbeständiger Ersatz für Naturkautschuk entwickelt wurde. Es hat die ungewöhnliche Eigenschaft, sowohl gegen Schmiermittel auf Petroleumbasis als auch gegen Sauerstoff in einem Temperaturbereich zwischen -40 °F und +225 °F beständig zu sein. Es bietet auch eine gute Elastizität und Biegefestigkeit.

Hydrin® ist eine Spezialverbindung, die für den Einsatz in einem Temperaturbereich von -40F bis + 275F akzeptabel ist. Diese Verbindung vereint gute Mineralöl- und Kraftstoffbeständigkeit mit effektiver Beständigkeit gegen Sonnenlicht, Ozon und Witterungseinflüsse. Hydrin® hat eine gute chemische Beständigkeit, kann aber für benachbarte Metallteile korrosiv sein. Es wird häufig für Kraftstoff- und Öldichtungen verwendet, die Witterungseinflüssen ausgesetzt sind.

EP ist ein Copolymer bestehend aus Ethylen und Propylen, während EPDM ein Terpolymer aus Ethylen, Propylen und einem Dienmonomer ist. EP-Werkstoffe sind in einem Temperaturbereich zwischen -65 °F bis +300 °F einsetzbar und bieten hervorragende Beständigkeit gegen Ozon, Witterungseinflüsse, Dampf, Wasser und Phosphatester-Hydraulikflüssigkeiten. EP kann FDA-konform produziert werden, sodass es sich ideal für die Verwendung im Lebensmittel-, Medizinprodukte- und Medizintechnikbereich eignet.

Ethylen-Propylen (EPDM) vereint gute mechanische Eigenschaften mit exzellenter Ozon-, Wasser- und UV-Beständigkeit. Kombiniert mit einer Betriebstemperatur von -65 °F bis +300 °F erhalten Sie ein ausgezeichnetes Polymer für alle Witterungsextreme. Außerdem ist es aufgrund seiner Beständigkeit gegen Dampf und viele Reinigungslösungen und seiner FDA-Konformität hervorragend für Anwendungen im Lebensmittelbereich geeignet.

Fluorkohlenstoff (Viton®) hat einen Temperaturbereich von -20F bis +400F und bietet eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen eine Vielzahl von Chemikalien, Wetter- und Druckverformungsrestanforderungen. Der relativ hohe Anteil von Fluorin bewirkt eine außergewöhnliche Beständigkeit gegen chemische Einflüsse, jedoch mit begrenzten Niedertemperatureigenschaften. Intermittierende Exposition bis +600 °F ist über einen kurzen Zeitraum möglich. Viele Industrieprodukte stellen inzwischen auf O-Ringe aus VITON® um, was es zur bedeutendsten Elastomerentwicklung seit 50 Jahren macht.

Fluorsilikon vereint die besten Eigenschaften von Fluorkohlenstoffen und Silikon. Fluorsilikon widersteht Lösungsmitteln, Kraftstoff und Öl (ähnlich wie Viton®), bietet aber auch Stabilität über den weiten Temperaturbereich von -100F bis +350F. Dieses Elastomer wird häufig in Flugzeug-Kraftstoffanlagen eingesetzt. Aufgrund seiner schlechten Scherfestigkeit ist seine Verwendung auf statische Dichtungsanwendungen beschränkt.

HNBR, gelegentlich auch als hoch gesättigtes Nitril (HSN) bezeichnet, besitzt einen Temperaturbereich von -25 °F bis +350 °F. HNBR wird häufig in Fahrzeugkühlanlagen mit Freon 134A sowie in Dichtungen für Servolenkungen mit einer Flüssigkeit des Typs A eingesetzt. Um HNBR herzustellen, wird Nitril zunächst in einem Verdünner gelöst. Danach wird ein Katalysator hinzugegeben und dann Wasserstoffgas, das das Nitril hydriert. Obwohl HNBR zur Nitril-Familie gehört, muss es diesen aufwendigen und teuren Prozess durchlaufen, um zu HNBR verarbeitet zu werden.

Nitril, auch als Buna-N oder NBR bezeichnet, ist ein Copolymer bestehend aus Butadien und Acrylnitril. Es ist das am häufigsten verwendete Elastomer für Dichtungen. Der Temperaturbereich reicht von -40 °F bis +250 °F und es ist außergewöhnlich beständig gegen Mineralöle und Kohlenwasserstoffbrennstoffe. Nitril-Werkstoffe besitzen auch eine hervorragende Zug- und Abriebfestigkeit. Zusammen mit den meisten verdünnten Säuren, Silikonölen und Schmiermitteln sowie in Wasseranwendungen hat sich das Material hervorragend bewährt. Der Einsatz mit Ketonen, aromatischen Kohlenwasserstoffen und Phosphatesther-Hydraulikflüssigkeiten wird nicht empfohlen. Ozonbeständige Nitrile wird für Anwendungen empfohlen, die aller Erwartung nach über eine längere Zeit Luft und Ozon ausgesetzt sind. Über 50 % der verkauften O-Ringe bestehen aus Nitril und werden normalerweise in Hydraulik-/Pneumatikmotoren, Zylindern, Pumpen und Ventilen verwendet.

Perfluorelastomere kombinieren die chemische Beständigkeit von Teflon mit der Elastizität von Viton®, um ein vollständig fluoriertes Polymer mit überlegener chemischer Beständigkeit gegenüber herkömmlichen Elastomeren herzustellen. Die Sättigung des Polymerrückgrats mit Fluorinen führt zu einer außergewöhnlicher Immunität gegen chemische Einflüsse und einem Temperaturbereich von -25 °F bis +590 °F. Diese Zusammensetzungen werden normalerweise bei hohen Temperaturen oder ätzenden chemischen Anwendungen eingesetzt, bei denen herkömmliche Elastomere zerfallen oder eine geringere Haltbarkeit aufweisen.

Polyacrylat besitzt einen breiten Temperaturbereich von -20 °F bis +350 °F. Es wird häufig in Dichtungen für Fahrzeugkraftübertragungen und Servolenkungen mit Flüssigkeit des Typs A eingesetzt und ist hervorragend beständig gegen Mineralkraftstoffe und -öle. Das Material weist außerdem eine gute Beständigkeit gegen Ozon und Oxidation sowie eine gute Knickbruchfestigkeit auf.

Polyurethanmischungen sind außergewöhnlich abrieb- und verschleißbeständig und werden in zwei verschiedenen Ausführungen angeboten. Zur Verwendung mit Öl kommt eine Polyestervariante mit geringem Aufquellen zum Einsatz, die jedoch bei Wasserkontakt erheblich aufweicht. Für Anwendungen zur Abdichtung gegen Wasser wird die Polyether-Variante eingesetzt, die ihre Integrität in Wasser bewahrt, aber im Kontakt mit Öl erheblich aufquillt. Eine Hybridversion, die ein gutes Verhalten in beiden Anwendungsfällen aufweist, ist zu wesentlich höheren Kosten verfügbar.

Polytetrafluorethylen ist ein vollständig fluoriertes Polymer und das chemisch beständigste Polymer, das auf dem Markt verfügbar ist. PTFE ist in einem sehr breiten Temperaturbereich von -300 °F bis +500 °F beständig. Es ist gegenüber den meisten Chemikalien und Lösungsmitteln inert und zerfällt nur mit sehr wenigen Stoffen (insbesondere Fluorin, Chlortrifluorid und geschmolzene Alkalimetalllösungen). PTFE ist außerdem sehr schlüpfrig und stößt praktisch alles ab, weshalb es sich perfekt für Anwendungen eignet, die einen hohen Reibkoeffizient erfordern. PTFE ist nicht vernetzt wie ein normales Elastomer und besitzt daher ein schlechtes elastisches Gedächtnis, kann sich unter ständiger Druckbelastung verformen und bei der Montage beschädigt werden.

Silikonmaterialien besitzen eine herausragende Temperaturbeständigkeit über einen großen Bereich von -80 °F bis +400 °F. Silikonmaterialien sind hervorragend beständig gegen Sonnenlicht, Ozon, Sauerstoff, UV-Strahlung und Feuchtigkeit. Seine inerten Eigenschaften machen es zu einem bevorzugten Material für Lebensmittel- und medizinische Anwendungen. Silikon besitzt eine schlechte Zug-, Scher- und Abriebfestigkeit, folglich wird das Material nicht für dynamische Anwendungen mit Reibung empfohlen.

SBR, Styrol-Butadien oder Buna-S wurde ursprünglich entwickelt, um den Naturgummi in Reifen zu ersetzen. Es wurde gelegentlich für Dichtungen in Fahrzeugbremsanlagen verwendet und in den meisten Anwendungen durch Ethylenpropylen ersetzt, das eine bessere Wärme- und Druckverformungsbeständigkeit aufweist.

UltraSlip® ist Boyds' proprietärer Innenschmierstoff, der für viele Verbindungen erhältlich ist, darunter Nitril (Buna-N) und Ethylenpropylen (EP oder EPDM). Das Material wurde für den Einsatz in Anwendungen entwickelt, bei denen sehr geringe Ausbruchreibung und niedrige Betriebsreibung gefordert sind. Dieses speziell formulierte interne Schmiermittel besitzt den niedrigsten Reibkoeffizienten für O-Ringe verglichen mit Mischungen, die Teflon®, Molydisulfit, Silikon oder Wachs enthalten. Das Schmiermittel erfüllt außerdem die FDA-Standards CFR 177.2600.